本文通過加工、模具、材料 和機臺四個方面解讀注塑件開裂的原因和對應解決辦法

注塑件開裂的原因一：加工方面

加工壓力過大、速度過快、充料越多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂；快速強拉制品易造成脫模開裂，應適當調整開模速度與壓力；適當調高模具溫度，使制品易于脫模，適當調低料溫防止分解。； 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂；適當使用脫模劑，注意經常清除模面上附著的氣霧等物質；制品殘余應力造成開裂。可通過在制品成型后立即退火熱處理來消除內應力，防止開裂。

注塑件開裂的原因二：模具方面

頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才能防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂；制品結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角，倒角造成應力集中； 盡量少用金屬嵌件，防止嵌件與制品的收縮率不同造成內應力過大；  主流道足夠大使澆口料未來的及固化時脫模，易于脫模；對深底制品應適當設置脫模進氣孔，防止形成真空負壓；主流道襯套和噴嘴接合應防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

注塑件開裂的原因三：材料方面

再生料含量太高，制品強度過低，易造成開裂；濕度過大，造成塑料與水汽發生化學反應，降低強度兒造成頂出開裂。應遵守各材料的成型溫度，縮短停留時間以減少樹脂分解老化，強化干燥條件抑制加水分解。還可以通過提高模具溫度和延長冷卻時間來提高制品的結晶化程度；材料本身不適宜加工環境或質量不佳，受到污染都會造成開裂。

注塑件開裂的原因四：機臺方面

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會分解。減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負荷以減少裂痕；給成型制品的轉角處增加圓角以防破裂。

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