ABS工程塑料件翹曲變形的主要表征現象是:ABS 工程塑料塑件的形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉或扭曲現象,塑件平坦部分有起伏,直邊朝里,或朝外彎曲,或扭曲。下面詳解ABS工程塑料件因模具方面造成翹曲變形的原因分析及解決辦法。

    (1)模具的冷卻系統設計不合理,塑件冷卻不充分,不均勻,如模芯和模壁處有溫差時,若模芯處的溫度較模壁高,塑件在脫模后就向模芯牽引的方向彎曲。如生產框形塑件時,若模芯溫度高于型腔側,塑件脫模后框邊就向內側彎曲。在設計模具冷卻系統時,要對模具整體有個考慮,哪些部位易于冷卻,哪些部位難以冷卻,必須將冷卻管道布置在溫度易于升高且不易散熱的地方。對于那些易于散熱的部位,則盡量使  緩冷。總之,要盡量使模具的溫度均衡,溫差不至太大。通常,  模具的型腔和型芯應分別冷卻。冷卻孔與型腔的距離一般控制在  15~25mm。冷卻水人口與出口處溫度的差值不能太大,特別是  對于多腔模具,溫差應控制在2℃以內。

    (2)模具澆注系統設計不合理。模具澆口的設計涉及到熔體在模具內的流動特性、塑件內應力的形成以及熱收縮變形等。這需要合理地確定澆口位置和澆口類型,在確定澆口位置時,不要讓熔體直接沖擊型芯,應使型芯兩側受力均勻;對于圓片形塑件,應采用多點式針澆口或直接式中心澆口;盡量不用側澆口;對于面積較大的矩形扁平塑件,應盡量采用薄膜式澆口或多點式側澆口,盡量不采用直澆口和處于一條直線上的點澆口;對于環形塑件,應采用盤形澆口或輪輻式十字澆口,盡量不用側澆口或針澆口;對于殼型塑件,應采用直澆口,盡量不用側澆口  

    (3)模具脫模系統設計不合理,也易引起翹曲變形,如塑件在脫模時受到較大不均衡外力作用,會使塑件產生較大翹曲變形。如模具的脫模斜度不夠,頂出塑件時要加很大的力;頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均勻,使塑件各處受力不均勻,頂桿不能同時出使塑件各部分的頂出速度不一致;模具的抽芯裝置或嵌件設置不當,脫模時塑件受力不均勻;另外,型芯彎曲、模具強度不夠,度太差、定位不可靠等,均可引起塑件翹曲變形。

    對此,應對可能產生翹曲的原因有針對性地采取相關措施,合理確定脫模斜度、頂桿位置和數量、加大頂桿的頂出面積、高模具的強度和精度、改變模具抽芯裝置或嵌件的位置等等,可有效地減少塑件翹曲變形。
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